在全球能源转型与“双碳”目标的双重驱动下，炼化行业正面临前所未有的结构性压力。作为环渤海地区重要的能源基地，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司深刻认识到，单纯依靠规模扩张已难以为继，必须通过炼化一体化技术升级，实现从“燃料型”向“化工型”的战略转型。近年来，我们围绕资源高效利用与产品结构优化，展开了一系列深度实践。

瓶颈与挑战：传统炼化的结构性困局

过去，我们的装置主要聚焦于汽柴油生产，但随着新能源汽车渗透率提升与化工原料需求激增，成品油消费增速放缓，而乙烯、丙烯等基础化工品缺口持续扩大。具体而言，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司面临两大核心矛盾：一是重质原油加工深度不足，导致渣油产率高、附加值低；二是炼油与化工单元之间缺乏协同，中间物料未能实现“宜油则油、宜化则化”的灵活调配。

在一次内部技术研讨会上，我们统计发现：现有催化裂化装置的丙烯产率仅有5.2%，远低于行业先进水平的8%以上。这直接限制了我们在聚丙烯、环氧丙烷等高附加值产品链上的竞争力。

一体化技术升级的三大核心举措

1. 加氢裂化-催化裂化深度耦合

我们引入了加氢裂化尾油回炼至催化裂化的集成工艺。通过调整加氢裂化反应深度，将部分未转化尾油（富含环烷烃）作为催化裂化原料，使轻烯烃收率提升1.8个百分点。这一改造在2023年大检修期间完成，仅用45天便实现了全流程贯通。数据显示，装置运行负荷稳定在105%，丙烯产率跃升至7.6%。

2. 碳四资源综合利用

针对醚后碳四中丁烯含量高的问题，我们新建了一套选择性叠合-加氢装置，将混合碳四转化为异辛烷和烷基化油。这不仅减少了液化气外销量，还使汽油池的辛烷值（RON）从92.5提升至93.8。具体清单如下：

• 年处理碳四能力：12万吨
• 异辛烷产率：92.3%
• 烷基化油辛烷值：96.0以上

3. 数字化能效管控平台

我们部署了基于工业互联网的实时优化（RTO）系统，对常减压、催化裂化、加氢裂化等关键装置实施全流程能效监控。通过机器学习模型预测最佳操作参数，蒸汽消耗降低了4.7%，全厂综合能耗从78.5千克标油/吨降至74.2千克标油/吨。

在实践过程中，我们总结出几点关键建议。首先，技术升级必须与原料适应性匹配。例如，加工俄罗斯ESPO原油时，其低硫、高蜡特性要求调整加氢裂化催化剂配方，否则会导致结焦速率异常。其次，人才培养不能滞后于硬件改造。我们与天津大学合作开展了为期半年的“炼化一体化仿真培训”，要求操作员在虚拟环境中处理非正常工况，确保新工艺落地时人员技能同步升级。

未来展望：从“一体化”到“智慧化”

当前，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司正规划将炼化一体化升级与碳捕集利用（CCUS）相结合。预计到2026年，我们将建成一套年捕集10万吨二氧化碳的装置，用于驱油与化工产品合成。这不仅是技术突破，更是对行业可持续发展路径的探索。我们相信，只有将工艺创新与数字化、绿色化深度融合，才能真正锻造出面向未来的核心竞争力。