近年来，随着国际原油市场重质化、高硫化趋势加剧，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司（以下简称“大港石化”）面临着含硫原油加工比例逐年攀升的挑战。如何在确保环保达标的同时，提升高硫原油的经济效益，已成为公司技术攻关的核心议题。我们依托现有炼化一体化装置，通过优化工艺路线与催化剂体系，探索出了一套具有大港石化特色的应对方案。

一、技术路线的核心优化方向

针对含硫原油的加工难点，大港石化主要从三个维度展开技术升级：

• 加氢裂化单元深度优化：通过调整催化剂级配方案，将脱硫率提升至98.5%以上，同时控制氢耗在合理区间。
• 催化裂化原料预处理：引入新型高效脱金属剂，将原料中的镍、钒含量分别降低20%和15%，有效减缓催化剂中毒。
• 硫磺回收装置扩容：将克劳斯工艺的硫回收率从94%提升至99.2%，确保尾气排放满足国家最新标准。

二、关键设备与催化剂的匹配调试

在实施过程中，我们遭遇了一个典型的工程难题——高硫原油带来的设备腐蚀速率同比增加了30%。技术人员通过采用双相不锈钢材质替换关键管线和反应器内构件，并结合在线腐蚀监测系统，将设备寿命延长至设计值的1.5倍。此外，针对催化剂失活速率加快的问题，我们开发了一种分段注硫技术，在保持反应活性的同时，使催化剂单程运行周期延长了40天。

这一套组合拳下来，大港石化分公司的含硫原油加工能力从原来的每年300万吨提升到了420万吨，且综合能耗下降了8.7%。

三、实际案例：某批次中东高硫原油的加工实践

2024年第三季度，我们接收了一批硫含量高达2.8%的中东凝析油。按照传统工艺，这类油品通常需要与低硫原油大幅掺炼才能进装置。但通过上述技术路线优化，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司直接以60%高硫原油+40%低硫原油的比例进行单系列加工，成功产出了硫含量低于10ppm的优质柴油组分，完全满足国VI标准。

期间，我们还发现优化后的反应系统对酸值较高的含硫原油适应性更强——设备腐蚀速率控制在每年0.08mm以内，远低于行业0.15mm的警戒线。这一数据直接证明了我们技术路线的可靠性。

技术迭代没有终点。后续我们将重点攻关含硫原油加工过程中的碳排放控制，计划在2025年底前完成装置余热回收系统的升级，目标是进一步降低吨油加工成本。大港石化将继续以技术创新为驱动，在含硫原油加工领域保持行业领先地位。