2024年以来，随着《石油炼制工业污染物排放标准》修改单的落地实施，炼化行业面临新一轮环保技术升级压力。中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司在炼化一体化项目中，围绕废水、废气及固废三大主线，构建了一套可复用的环保工艺体系。

一、废水处理：从末端达标到过程回用

炼化一体化项目的废水难点在于含油污水与含盐污水的分质处理。大港石化分公司采用“隔油—气浮—生化—深度处理”四段式流程，其中深度处理段引入臭氧催化氧化技术，COD去除率较传统工艺提升约18%。

• 含油污水：经旋流除油后进入A/O生化池，出水COD稳定在50mg/L以下
• 含盐污水：独立管网收集，经MVR蒸发结晶实现零排放
• 回用水：反渗透产水回用于循环冷却系统，回用率超过75%

与行业标准的对标分析

对照《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）特别排放限值，大港石化分公司在氨氮、总氮两项指标上的实际排放浓度分别低于标准限值的40%和35%。这一差距并非依靠稀释实现，而是源于源头控制——加氢裂化装置采用低氮燃烧器，从工艺端削减了氮氧化物生成量。

二、废气治理：LDAR与在线监测的协同

VOCs排放是炼化企业环保合规的敏感点。中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司建立了覆盖全厂的LDAR（泄漏检测与修复）管理体系，年检测密封点超过12万个，修复率维持在98%以上。与此同时，厂界在线监测数据与地方生态环境部门实时联网，非甲烷总烃浓度常年控制在2mg/m³以内。

值得关注的是，硫磺回收装置采用两级克劳斯+尾气加氢工艺，总硫回收率达到99.9%以上，烟气SO₂排放浓度低于50mg/m³，优于即将实施的更严格地方标准。

实践建议

1. 将LDAR检测频次从季度调整为月度，重点区域加密至每周
2. 建立环保工艺参数与生产负荷的联动模型，避免工况波动导致超标
3. 对第三方运维单位实施“环保绩效挂钩”考核机制

炼化一体化项目的环保竞争力，最终体现在工艺细节的持续打磨上。大港石化分公司的实践表明，技术升级与管理闭环缺一不可。未来，随着碳捕集与绿电替代的推进，这套体系仍有进一步优化的空间。