作为京津冀地区重要的炼化企业，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司近年来在污染物排放控制领域持续投入，围绕废水、废气、固废三大方向构建了全流程管控体系。以下从技术应用层面梳理其现状。

一、废水深度处理与回用

炼化废水成分复杂，COD和氨氮是管控难点。中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司采用“隔油—气浮—A/O生化—MBR膜生物反应器”组合工艺，出水COD稳定控制在30mg/L以下。值得一提的是，其浓水回用装置将反渗透浓水引入循环水系统，年减少新鲜水取用量约120万吨。

• 关键指标：外排废水综合合格率99.6%
• 在线监测：与天津市生态环境局实时联网，数据分钟级上传
• 应急能力：事故池容积达2万立方米，满足异常工况缓冲

二、废气治理与VOCs管控

催化裂化再生烟气是SO₂和NOx的主要来源。该分公司在再生烟气治理上采用“SCR脱硝+钠法脱硫”双级串联工艺，脱硝效率超过85%，出口NOx浓度低于50mg/Nm³。加热炉则全面推行低氮燃烧改造。

VOCs综合治理

针对储罐区、装卸车和污水处理场等无组织排放源，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司实施了“源头密闭+过程收集+末端销毁”的路线。具体措施包括：

1. 轻质油储罐全部改为内浮顶罐，并加装边缘密封
2. 装卸车鹤管采用干式快速接头，油气回收装置处理能力达800m³/h
3. 污水处理场加盖密闭，收集气送入RTO蓄热式氧化炉

LDAR（泄漏检测与修复）工作每季度覆盖全部密封点，年减排VOCs约340吨。

三、固废减量化与资源化

催化裂化废催化剂和油泥是主要固废。该分公司将废催化剂交由有资质单位进行金属回收，油泥则通过热解吸装置处理，回收的油品返回炼油装置，残渣用于制砖。危废暂存库按国家标准建设，出入库全程电子化记录。

从实际运行数据看，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司的污染物排放控制已从末端治理转向全过程管理。在线监测、密闭收集和资源化利用三条主线相互支撑，为同类炼化企业的环保升级提供了可参照的样本。