2023年以来，国内炼化行业面临成品油需求增速放缓与化工品结构性短缺并存的局面。中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司地处环渤海经济圈，原油加工能力约500万吨/年，如何在现有装置基础上实现"减油增化"转型，成为技术团队持续攻关的课题。

一、装置结构与技术瓶颈

大港石化分公司现有常减压、催化裂化、延迟焦化等主力装置，但化工原料供应能力偏弱。具体表现为：

• 催化裂化装置丙烯收率约4.2%，低于行业先进水平0.8个百分点
• 焦化装置液体收率受原料性质波动影响较大
• 加氢裂化尚未实现化工型方案灵活切换

这些瓶颈直接制约了炼化一体化的深度推进。

二、技术升级的三条主线

针对上述问题，技术团队提出以"分子炼油"理念为核心的升级路径。催化裂化装置通过优化催化剂配方与反应温度窗口，丙烯收率已提升至5.1%。加氢裂化单元引入化工型催化剂级配方案，重石脑油芳潜含量提高至62%以上，为下游重整装置提供优质原料。

在流程整合层面，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司正推进催化干气与焦化干气的集中回收利用，通过PSA提纯后送至乙烯装置，预计每年可增加化工原料约3.5万吨。

关键实践建议

1. 建立原油-装置-产品全链条分子级数据库，实现原料精准匹配
2. 对催化裂化装置增设丙烯助剂在线注入系统，投资回收期约1.5年
3. 加氢裂化与重整装置之间设置石脑油分流调节阀，增强工况弹性

从行业应用看，大港石化分公司的升级路径对同类中型炼厂具有参考价值——不追求全流程重构，而是以装置间物料优化和催化剂体系升级为抓手，实现渐进式转型。未来随着碳达峰政策深化，炼化一体化将与氢能、CCUS等技术进一步耦合，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司也在布局相关中试项目。