随着国家对车用汽柴油硫含量限值持续收紧，炼化企业面临的技术挑战日益严峻。作为国内重要的清洁燃料生产基地，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司通过持续优化加氢脱硫工艺与催化剂配方，已将汽柴油硫含量稳定控制在国Ⅵ标准要求的10ppm以内。

大港石化在硫含量控制上主要围绕以下三个关键环节展开：

• 催化裂化原料预处理：采用选择性加氢脱硫技术，将原料中的噻吩类硫化物含量降低40%以上，为后续深度脱硫减轻负担。
• 汽油选择性加氢工艺：通过优化反应温度和氢油比，在脱硫率超过99%的基础上，将辛烷值损失控制在0.5个单位以内。
• 柴油超深度加氢技术：引入双金属催化剂体系，在较低反应压力（低于6.0MPa）下实现硫含量低于8ppm的稳定产出。

催化剂选型与再生策略

催化剂是硫含量控制的核心。大港石化采用的Ni-Mo/Al₂O₃催化剂在250-280℃操作温度下，对4,6-二甲基二苯并噻吩这类高空间位阻硫化物的转化率可达95%以上。每18个月进行一次器内再生，能恢复催化剂活性至初始值的85%，大幅降低了更换成本。

案例说明：从220ppm到8ppm的蜕变

2023年，公司对一套年产120万吨的柴油加氢装置进行了工艺升级。改造前，原料柴油硫含量约220ppm；通过更换高活性催化剂并优化反应器入口氢分压，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司不仅将产品硫含量稳定控制在8ppm以下，还将装置能耗降低了12%。这一案例直接验证了工艺与催化剂协同优化的有效性。

在线监测与质量闭环

为确保每一批次产品达标，大港石化在成品油管道上部署了在线硫含量分析仪，每5分钟完成一次检测。当数据接近8ppm预警值时，系统自动调节反应器温度或进料速率，形成实时闭环控制。这种动态管理方式使一次合格率从98.2%提升至99.7%以上。

通过上述多维度技术手段，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司已实现车用汽柴油产品的全生命周期的硫含量精准管理，为清洁油品供应提供了可靠的技术支撑。