从“达标”到“领先”：大港石化的油品质量进阶之路

面对成品油市场从“国Ⅳ”到“国Ⅵ”标准的快速迭代，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司没有选择被动适应，而是将每一次标准升级视为工艺再造的契机。作为京津冀地区重要的清洁能源供应基地，大港石化在汽柴油产品质量升级上的技术路径，堪称传统炼厂转型升级的典型样本。

分步实施：三步走攻克硫含量堡垒

油品升级的核心矛盾，始终围绕硫、烯烃、芳烃等关键指标的削减展开。大港石化的技术团队采用“先脱硫、后降烯烃、再调结构”的三步走策略。在柴油加氢精制装置上，通过更换新型Ni-Mo催化剂并优化氢油比至350:1，将原料油硫含量从800ppm直接拉低至10ppm以下，满足了国Ⅵ车用柴油对硫含量的极限要求。这一过程并非一蹴而就，而是在2018至2020年间分阶段完成了四套加氢装置的催化剂级配调整。

汽油质量升级的难点在于平衡辛烷值与烯烃含量的矛盾。大港石化通过引入S-Zorb吸附脱硫技术，并结合醚化装置增产高辛烷值组分，使催化汽油的烯烃体积分数从28%降至15%以内，同时保持RON辛烷值损失不超过1.5个单位。这套组合拳下来，公司生产的92#、95#车用汽油不仅全面满足国ⅥB标准，其蒸气压控制能力甚至优于部分进口原油炼制的产品。

装置改造与数字化的双重赋能

硬件升级之外，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司在操作层面的精细化管理同样关键。例如，在柴油加氢装置中，技术人员引入了基于近红外光谱的实时在线调和系统，将质量卡边控制的精度提升了40%。这一系统能够每两分钟自动采样分析一次，动态调整各组分油的掺混比例，避免了因产品质量过剩而造成的辛烷值或十六烷值浪费。

• 催化剂级配优化：针对不同馏分段采用梯度活性催化剂，提高脱氮、脱芳烃效率。
• 换热网络重构：利用夹点技术回收低温余热，降低加氢装置能耗约8.6千克标油/吨原料。
• 氢气资源梯级利用：通过PSA装置提纯重整氢气，使系统氢纯度稳定在99.9%以上，保障了深加氢反应的平稳运行。

案例：一次成功的“卡边”操作实践

在2023年的一次国ⅥB汽油转产过程中，生产部门曾面临一个棘手问题：调和池中库存的烷基化油不足，若按常规配方生产，将导致辛烷值富余量过大，每吨成本增加约25元。技术团队通过调整催化裂化操作苛刻度，并引入部分重整生成油进行在线优化，最终在确保产品合格的前提下，将辛烷值富余量压缩至0.3个单位以内，单批次就节约调和成本近60万元。这类实践在大港石化并非孤例，它反映了质量升级从“被动执行”向“主动优化”的思维转变。

回顾这一系列技术路径，不难发现，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司的成功之处在于将标准压力转化为技术创新的动力。从催化剂微观结构的研究到全流程的数字化管控，每一步都扎实地落在了装置的长周期运行和经济效益平衡上。对于炼化行业而言，油品升级没有终点，只有不断逼近物理极限的持续迭代。