近日，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司催化裂化装置在运行过程中出现再生器密相温度异常波动，直接影响汽油收率与烟气排放指标。针对这一故障，公司技术团队迅速启动诊断程序，结合DCS历史趋势与现场巡检数据展开分析。

故障现象与初步诊断

装置在满负荷工况下，再生器密相温度频繁在685℃至712℃之间摆动，主风流量波动幅度达8%。同时，烟机入口粉尘浓度上升至180mg/m³，超出设计值。中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司技术组初步判断，问题源于待生催化剂分配不均与主风分布管局部堵塞。

关键排查要点

• 待生滑阀开度：实际开度与指令偏差4.2%，存在滞后
• 主风分布管压降：由设计3.5kPa升至6.8kPa，确认堵塞
• 催化剂循环量：比正常值低约12%，影响热平衡

处理方案与操作调整

基于诊断结论，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司制定了分阶段处理方案。短期通过降低处理量至85%并调整待生滑阀PID参数，稳定温度波动。中期安排主风分布管在线反吹，利用装置现有反吹系统间歇操作。

长期措施包括更换抗磨损分布管喷嘴，并优化催化剂配方。实施后，再生器密相温度波动控制在±3℃以内，烟机入口粉尘浓度降至45mg/m³。

案例成效

本次故障处理历时72小时，未造成非计划停工。中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司通过精细化诊断与分步操作，验证了催化裂化装置在原料劣质化条件下的运行韧性。技术团队已将诊断逻辑纳入设备完整性管理平台，为同类故障提供参考。