常减压蒸馏装置作为炼化企业的"龙头"单元，其运行水平直接影响下游二次加工装置原料质量与全厂经济效益。中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司近年来面对原油劣质化趋势加剧、柴汽比市场需求波动等挑战，持续探索装置工艺优化路径。

一、装置运行面临的现实瓶颈

大港石化分公司常减压装置设计加工能力为500万吨/年，加工原油以华北原油与进口混合原油为主。实际运行中暴露出几个突出问题：

• 原油换热终温偏低，常压炉负荷偏高，燃料气单耗长期在较高区间波动
• 减压塔侧线馏分切割精度不足，导致催化裂化原料中重金属含量超标
• 电脱盐运行不稳定，脱后含盐合格率受原油性质变化影响明显

这些问题相互耦合，单纯调整单一参数往往顾此失彼。

二、工艺优化措施与实施效果

换热网络与加热炉协同优化

技术团队对原油换热网络进行夹点分析，重新核算换热流程，增设备用换热器并优化换热顺序。调整后原油进常压炉温度提升约15℃，常压炉热负荷降低约8%，燃料气单耗下降明显。同时将加热炉过剩空气系数控制在3%~5%区间，排烟温度降至150℃以下。

减压深拔与侧线质量控制

针对减压塔切割精度问题，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司操作团队通过调整塔顶真空度、优化各侧线抽出量分配，将减压渣油切割点稳定在565℃以上。催化裂化原料的残炭值下降约0.5个百分点，有效减轻了催化装置再生器负荷。

三、日常运行中的实践建议

1. 建立原油性质快速评价机制，进厂原油48小时内完成关键指标分析，为操作调整提供依据
2. 电脱盐系统应根据原油含盐量动态调整破乳剂注入量和电场强度，避免"一刀切"操作
3. 定期开展换热器压降监测，及时清洗结垢换热器，维持换热效率

这些做法在大港石化分公司已形成制度化操作规范，装置运行平稳率稳步提升。

常减压装置的优化没有终点。随着原油市场变化和环保要求趋严，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司将继续在智能化控制、节能降碳等方面深入挖潜，为全厂提质增效提供坚实支撑。