大港石化分公司催化裂化装置能效优化与行业对标实践
📅 2026-10-09
🔖 中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司
近日，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司完成了130万吨/年催化裂化装置的能效优化改造，并首次系统性地与国内同类装置展开行业对标。本次实践以"降耗、提效、稳运行"为核心目标，重点围绕余热回收与主风机能耗两个环节展开。
一、关键参数与操作步骤
改造中，再生烟气余热回收率从62%提升至78%，通过增设一台高温取热器与优化省煤器换热面积实现。操作上分三步推进：
- 标定原料油性质与生焦率，确定再生器热平衡基准；
- 调整主风机导叶开度与烟机做功匹配，将主风机电流降低约8.3%；
- 投用新型烟气脱硝-余热耦合系统，排烟温度由185℃降至142℃。
二、注意事项
需警惕余热回收系统低温露点腐蚀，尤其在冬季工况下排烟温度不宜低于135℃。同时，烟机入口粉尘浓度应控制在120mg/m³以下，否则叶片磨损会抵消能效收益。
三、常见问题
部分操作人员反映投用取热器后再生器密相温度波动增大。经中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司技术团队分析，主因是取热介质流量调节滞后，建议将PID整定周期缩短至0.5秒，并增设前馈补偿。
通过对标中石化、中石油内部6套同类装置，本装置综合能耗由58.2kg标油/吨降至52.6kg标油/吨，处于行业前30%水平。后续计划将富氧再生与烟气循环技术纳入下一轮优化清单。