在全球能源转型与“双碳”目标的双重驱动下，炼化行业正面临前所未有的挑战：如何在提升加工深度的同时，大幅降低能耗与碳排放？这是摆在每一位炼厂技术管理者面前的必答题。以常减压装置为例，作为炼油流程的“龙头”，其能耗往往占全厂总能耗的30%以上，改造空间巨大。

回顾行业现状，许多老旧常减压装置仍采用上世纪90年代的设计，换热网络效率低下，加热炉热效率普遍在88%-90%之间徘徊，而先进水平已突破94%。与此同时，原油重质化、劣质化趋势明显，对装置的适应性提出了更高要求。中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司在应对这一行业共性问题时，率先开展了系统性节能改造探索。

核心技术：三大改造路径

本次改造并非简单地更换设备，而是基于全流程能量系统优化理念。中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司技术团队重点实施了以下三项核心措施：

• 深度热联合优化：通过新增多股高温位物流的换热节点，将原油换热终温提升18℃，直接降低加热炉燃料气消耗。数据显示，仅此一项就使装置综合能耗下降6.5千克标油/吨原油。
• 新型高效塔盘应用：在常压塔和减压塔的关键部位，替换为高通量、低压降的导向浮阀塔盘，分离效率提升15%的同时，塔顶回流比降低约8%，显著减少了塔底再沸负荷。
• 加热炉富氧燃烧技术：引入膜法富氧系统，将助燃空气含氧量提至26%，配合低氮燃烧器，热效率一举突破93.5%，NOx排放降低至150mg/m³以下。

选型指南：从“大而全”到“精准匹配”

节能改造不是高端技术的简单堆砌，而是一场精密的“外科手术”。对于同行而言，我们建议重点关注三点：一是换热网络夹点温差的选择，并非越小越好，需综合权衡投资回收期（一般控制在2-3年）；二是减压塔抽真空系统的配套，若采用干式螺杆真空泵替代蒸汽喷射泵，可节省大量中压蒸汽，但需核算电力成本；三是加热炉辐射段与对流段的匹配，避免因过度提高排烟温度导致露点腐蚀。

中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司在这些细节上进行了大量模拟与现场校准，才最终确定了当前的技术方案。例如，在换热器选型上，针对高硫原油的腐蚀特性，重点选用了双相不锈钢管束，虽然初期投资增加12%，但全生命周期成本反而降低了近20%。

应用前景：从“节能”走向“降碳”

经过为期8个月的改造与调试，装置运行数据令人振奋。目前，常减压装置的综合能耗已稳定在9.5千克标油/吨原油以下，较改造前降低21%，年节约燃料气约4200吨标准煤，折合减少CO₂排放超过1.1万吨。更重要的是，这套技术体系具备高度的可复制性——无论是新装置设计还是老装置升级，其核心逻辑（热集成优化+高效内构件+智能燃烧控制）均可移植。

可以预见，常减压装置的节能改造正从单一的“修补”阶段，迈向基于数字孪生和在线优化的智能节能阶段。中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司将持续深化这一领域的探索，为行业提供更多可落地的解决方案，助力我国炼化产业向绿色低碳转型迈出坚实一步。