近日，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司顺利完成1.3 Mt/a催化裂化装置的技术升级改造，并实现一次开车成功。本次改造聚焦提升原料适应性与丙烯收率，为炼化一体化效益提升提供了新的技术路径。

核心改造参数与实施步骤

改造采用MIP-CGP工艺与新型催化剂体系协同方案，主提升管反应区温度控制在505~515℃，第二反应区温度较常规工艺降低约15℃。具体实施分为三个阶段：

• 反应器内构件更换与进料喷嘴优化，雾化粒径控制在50~80μm；
• 再生器旋风分离器升级，单级效率提升至99.2%以上；
• 余热锅炉与烟气脱硫单元配套改造，满足最新环保指标。

操作要点与常见问题

开工初期需重点关注剂油比与反应时间的匹配关系。常见问题包括：

1. 第二反应区温度波动导致丙烯选择性下降，建议通过急冷介质流量微调；
2. 烟气轮机入口颗粒物浓度超标，需检查三级旋风分离器工况；
3. 油浆固含量上升时，及时调整油浆回炼比与外甩量。

中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司技术团队通过在线色谱与DCS数据联动，将丙烯收率稳定在18.5%以上，较改造前提高2.3个百分点。装置能耗降低约4.6 kg标油/吨原料。

日常运维中需每季度对反应器分布板进行压降检测，并建立催化剂活性衰减模型。对于原料油中钒、镍含量波动，应动态调整钝化剂注入量，避免干气产率异常升高。

本次工业应用表明，该技术路线在加工劣质重油时仍保持较高的液化气与汽油产率，为同类装置升级提供了可复制的工程经验。