炼化行业的能耗成本通常占加工总成本的40%以上，常减压装置作为炼厂龙头，其能耗水平直接决定全厂经济效益。近年来，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司围绕常减压装置开展了一系列节能降耗技术攻关，通过工艺优化与设备改造双轮驱动，取得了阶段性成果。

装置能耗痛点与瓶颈识别

在前期运行诊断中发现，该装置主要存在三方面问题：一是常压炉热效率长期徘徊在89.5%左右，排烟温度偏高；二是换热网络匹配不合理，部分高温位热量未能有效回收；三是电耗占装置总能耗比例超过18%，机泵运行效率参差不齐。这些瓶颈制约了装置整体能效水平的提升。

针对上述问题，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司组织工艺、设备、仪表多专业联合攻关，以“能量梯级利用”为核心思路，系统梳理了全装置用能节点。通过 pinch 技术分析，识别出至少6处可优化的换热匹配关系，并测算出理论节能潜力约为4.2千克标油/吨原料。

关键优化措施与技术实施

具体实施过程中，我们抓了三项关键举措。一是常压炉综合改造，增设空气预热器并优化炉管布置，使排烟温度从168℃降至132℃，热效率提升至92.3%；二是换热网络重构，新增两台高效换热器，将减压渣油与原油换热终温提高8℃，有效降低了加热炉负荷；三是机泵叶轮切削与变频调速，对6台高能耗机泵实施叶轮切削，对4台大功率电机加装变频器，年节电约380万千瓦时。

值得一提的是，在仪表自控层面，我们引入了基于软测量的在线优化控制策略。通过实时监测常压塔各侧线抽出温度与回流比，动态调整换热旁路开度，确保在原料性质波动时仍能维持最优换热终温。这项措施不仅降低了能耗，还提升了常压塔分离精度，轻油收率提高了0.6个百分点。

实践效果与经验总结

经过一个完整运行周期的验证，装置综合能耗由原来的11.8千克标油/吨下降至10.9千克标油/吨，降幅达7.6%。按年加工量600万吨计算，年节约燃料气约5400吨，减少CO₂排放约1.5万吨，经济效益与环保效益双丰收。

运行中也积累了几点经验：第一，节能改造必须与工艺防腐蚀统筹考虑，避免因换热温度提升导致低温露点腐蚀风险增加；第二，变频改造要结合泵特性曲线精准匹配，而非简单加装变频器；第三，操作培训要同步跟进，使内操人员熟练掌握新的优化控制逻辑。

未来，中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司将继续深化常减压装置与下游延迟焦化、加氢裂化等装置的联合优化，探索热集成与低温余热发电技术的耦合应用。同时，计划引入数字孪生平台，实现能耗预测与动态调优，推动装置能效管理从“经验驱动”向“数据驱动”转型。

节能降耗没有终点，只有连续不断的新起点。常减压装置的每一分能效提升，都在为全厂绿色低碳发展积蓄势能。